Thermoplastische Verbundwerkstoffe

Tepex® ist eine Gruppe von faserverstärkten, vorkonsolidierten, plattenförmigen Verbundhalbzeugen, die vollständig imprägniert und konsolidiert sind. Sie bestehen aus hochfesten Endlosfasern (bzw. Langfasern im Fall von Tepex® flowcore) und einer thermoplastischen Matrix. Diese Verbundplatten können in kurzen Zykluszeiten durch Erwärmen und anschließendes Umformen zu komplexen Bauteilen verarbeitet werden. Die Endlosfasern bestehen hauptsächlich aus Glas- und/oder Carbonfasern in Form von Geweben, Einlagen oder anderen textilen Halbzeugen. Matrixmaterialien sind Thermoplaste wie Polypropylen, Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 12, Polycarbonat, thermoplastisches Polyurethan und Polyphenylen-Sulfid. Die Stärken von Tepex® lassen sich wie folgt zusammenfassen:

• Hohe Steifigkeit
• Sehr hohe Festigkeit
• Hohe Leichtbaupotenziale dank geringer Dichte
• Sehr kurze Zykluszeiten in der Bauteilfertigung
• Thermoplastische Matrix ermöglicht Umspritzen und Schweißen
• Hervorragende Gestaltungsfreiheit
• Lösungsmittelfrei
• Recycelbar
• Sehr gute Energieabsorptions-Eigenschaften
• Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient
• Gute Maßhaltigkeit sowie chemische und Korrosionsbeständigkeit

Faser-Kunststoff-Verbunde zeichnen sich insbesondere durch ihre exzellente Steifigkeit und sehr hohe Festigkeit bei gleichzeitig sehr geringer Dichte aus. Diese Merkmale entsprechen denen eines idealen Leichtbauwerkstoffs. Die folgende Tabelle zeigt die wichtigsten Parameter verschiedener Standard-Tepex®-Typen:

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Die computerunterstützte Entwicklung (CAE) von Tepex®-Bauteilen ist entscheidend, um kurze Entwicklungszeiten, kosteneffiziente Fertigungsprozesse sowie eine an die Lastfälle optimierte Bauteilauslegung zu erreichen. Bei diesem Prozess bezieht sich die Auslegung sowohl gezielt auf den Fertigungsprozess als auch auf das mechanische Verhalten des Bauteils sowie auf die Wechselwirkung zwischen Fertigung und Bauteileigenschaften.

Die Anisotropie – das heißt die Richtungsabhängigkeit – ist die wichtigste Eigenschaft des Halbzeugs im Auslegungsprozess. Die Morphologie des Verstärkungstextils bedingt eine Zug-Druck-Asymmetrie, eine Abhängigkeit von der Position in Bezug auf die Dicke (Lagenaufbau) und für den Fertigungsprozess die Drapierbarkeit. Die Matrixeigenschaften bewirken eine Temperatur- und in einigen Fällen eine Feuchteabhängigkeit sowie – abhängig von der Art der Belastung – ein zeitabhängiges Kriechen. Der Lagenaufbau führt zudem zu vergleichsweise großen Unterschieden zwischen Zug- und Biegeeigenschaften.

Sowohl der Fertigungsprozess als auch das Bauteilverhalten können sehr effektiv mittels Standard-Finite-Elemente-Methoden (FE) und Rechenprogrammen (Solvern) charakterisiert werden, wobei die Genauigkeit und Prognosequalität von dem verwendeten modellbasierten Ansatz, dem Umfang der zugrunde liegenden Messdaten und den zu berechnenden spezifischen Aspekten abhängt.

Um den Fertigungsprozess, die resultierende Faserorientierung und die Bauteileigenschaften bis hin zum Bruchverhalten hinreichend vorherzusagen, haben wir auf Basis des FE-Solvers ABAQUS Werkzeuge entwickelt, die die beschriebenen Eigenschaften und Einflüsse charakterisieren und somit direkt im Entwicklungsprozess für Tepex®-Bauteile eingesetzt werden können. Diese FE-Tools nutzen Materialdaten, die über richtungsabhängige Zugversuche – teils mit hoher Dehnrate – sowie verschiedene Scher- und Biegeversuche ermittelt werden.

Drapiersimulation

Umformsimulationen und Drapiersimulationen verfolgen zwei voneinander unabhängige Ziele:

• Bestimmung der Verteilung lokaler Faserorientierungen und Scherwinkel im Gewebe. Diese werden für die mechanische Berechnung benötigt, um das anisotrope Materialverhalten zu berücksichtigen. Diese Berechnung wird häufig bereits in der Konzeptphase eines Projekts benötigt, um verschiedene Konzeptvorschläge mechanisch zu analysieren. Die Simulation der Faserorientierungen muss daher schnell und unkompliziert erfolgen und so wenig wie möglich Information über das zu diesem Zeitpunkt noch nicht vorliegende Werkzeug erfordern. Dafür verwenden wir ein FE-basiertes Berechnungsverfahren, das das relevante Halbzeug und die Verteilung der Orientierungen für eine gegebene Tepex®-Geometrie sehr schnell (etwa innerhalb einer Stunde) bestimmt. Das Verfahren ist nicht exakt, liefert jedoch im Allgemeinen ausreichende Genauigkeit (One-Step-Drapierung).
• Vollständige Abbildung des Drapierprozesses unter Berücksichtigung von Zuschnittgeometrie, Werkzeuggeometrie, Stempel, Halte- und Führungsnadeln, Handlingsystem etc. Ziel ist es hier, den Prozess abzubilden, Fehler frühzeitig zu erkennen, Verbesserungsvorschläge zu erarbeiten und die Prozesssicherheit zu beurteilen. Die Faserorientierungsberechnung tritt dabei etwas in den Hintergrund. Eine vollständige Drapierstudie wird idealerweise durchgeführt, wenn die Bauteilgeometrie im Wesentlichen festgelegt und Werkzeugdaten bereits vorliegen (mindestens für Werkzeugoberflächen), während dennoch eine gewisse Flexibilität besteht.

Unser Simulationsmodell für das Drapieren von Tepex®-Bauteilen basiert auf dem FE-Solver ABAQUS. Es berücksichtigt, dass thermoplastische, gewebeverstärkte Verbundwerkstoffe keine plastische Thermoformung erlauben, sondern durch Scherung im Textil von der ebenen Zuschnittgeometrie in die dreidimensionale Bauteilgeometrie eingebracht werden (Trellis-Effekt). Ist die zum Umformen notwendige Scherung so groß, dass die Fasern sich gegenseitig blockieren, erfolgt ein Materialübergang in Normalrichtung. und Falten entstehen. Dieser Effekt kann auch im Berechnungsmodell abgebildet werden.

Integrative Simulation

Unser Verbundwerkstoffmodell für Tepex® ermöglicht in Kombination mit den für die Bauteilgeometrie im One-Step-Drapierprozess bestimmten Faserorientierungen eine hochwirksame Vorausberechnung der Steifigkeit, Festigkeit, Crash-Eigenschaften und Schwingungscharakteristiken des Bauteils. Die Tools können sowohl für reine Tepex®-Bauteile als auch für solche eingesetzt werden, die mittels Insert-Molding, Hybrid-Molding oder Flow-Molding gefertigt wurden. Konstrukteur:innen können somit bereits in der Computerphase auf potenzielle Schwächen im Bauteil reagieren – beispielsweise durch größere Wanddicken oder zusätzliche Verstärkungsrippen.

Beide Tools haben ihre Eignung und Präzision bei der Entwicklung zahlreicher Prototypen- und Serienteile unter Beweis gestellt – zum Beispiel bei einem Frontend-Obergurt, Bremspedal, Airbag-Gehäuse, Sitzschale und Infotainment-Halter (tragende Struktur des Soundsystems in einem Fahrzeug).

Simulation des Abkühlverhaltens

Wir haben die Umformsimulation sowie das neue Materialmodell für Tepex® um einen Modellierungsansatz erweitert, der auch die Simulation thermischer Prozesse in aufgeheiztem Tepex® während der Umformung unterstützt. Mit diesem Simulationsmodell lässt sich im Wesentlichen zum Beispiel eine ungleichmäßige Abkühlung unter Schiebern untersuchen und deren Rückwirkung auf die Drapierfähigkeit evaluieren, die sich aus dem temperaturabhängigen Materialverhalten ableitet.

Da dieses Simulationsverfahren exakte Informationen zum Erwärmungsprozess sowie zu sämtlichen thermischen Randbedingungen erfordert und insgesamt deutlich aufwändiger ist als der isotherme Ansatz, wird es in der Regel nur zur Analyse sehr spezieller Fragestellungen und Problemstellungen verwendet.

Tepex®-Bauteile eigenständig auslegen

In gemeinsamen Entwicklungsprojekten setzen wir integrative Simulation ein, um Kunden bei der Entwicklung von Komponenten zu unterstützen. Genauso wichtig ist es jedoch, unseren Kunden Werkzeuge an die Hand zu geben, mit denen sie neue Anwendungen in Tepex® eigenständig im Rahmen ihres eigenen CAE-Workflows auslegen können. Dazu gilt:

• ein Materialmodell wurde für das kommerzielle Programm Digimat von e-Xstream validiert und mit Daten hinterlegt. Unsere Kunden können dieses Programm in Kombination mit verschiedenen Berechnungsprogrammen nutzen. Zur Verwendung der Digimat-Lösung ist eine entsprechende Programmlizenz erforderlich.
• ein Standard-Materialmodell für LS-Dyna (MAT 58) wurde identifiziert, mit dem sich eine Vielzahl unterschiedlicher Auslegungsaufgaben effizient bearbeiten lässt.
• für die meisten Tepex®-Typen wurden lineare Materialdatensätze bereitgestellt, die eine einfache Steifigkeitsanalyse unabhängig vom verwendeten Code ermöglichen.

Für alle Verfahren steht ein wachsendes Parameterset an Materialkennwerten zur Verfügung. Für sämtliche Fälle ist die Orientierungsverteilung erforderlich, die unsere Expert:innen zum Beispiel mithilfe des One-Step-Drapierprozesses bestimmen, für ein festgelegtes Berechnungsmodell bereitstellen und abspeichern können.

Service entlang der gesamten Entwicklungskette

Unser Expertenteam bietet das vollständige Know-how, das wir im Bereich Werkstoffe, CoVerbundwerkstoff-Technologien, Simulationsmethoden, Bauteilprüfung, Verarbeitung und Fertigung. Dieses Fachwissen bringen wir in unsere Partnerschaften mit unseren Kunden ein. Unsere Dienstleistungen für Tepex® umfassen:

• Unterstützung bei der Werkstoffauswahl unter Berücksichtigung der Bauteilanforderungen
• Bereitstellung kundenspezifischer Polymertypen für Insert-Molding, Hybrid-Molding und Flow-Molding
• Werkstoffprüfung zur Ermittlung von Materialparametern für mechanische Strukturanalysen und die Bauteilauslegung
• Simulation der Umformung (Drapieren) von Tepex®
• Integrative Simulation für die lastoptimierte Auslegung von endlosfaserverstärkten Verbundbauteilen
• Nachbildung der Fertigungsprozesse der Kunden in unseren vollautomatisierten, produktionsnahen Demozellen zur Ermittlung von Prozessparametern sowie zur Qualitätskontrolle und -verbesserung
• Bauteilprüfung wie mechanische Bauteiltests und Klimabeständigkeitsprüfungen

Zuschnitt von Tepex® Composites

Messerschnitt

• Wir bieten rechteckige Messerzuschnitte sowie roll-to-roll Längsschnitte an.

Wasserstrahl

• Für das Hybrid Molding in der Serienfertigung sind netzförmige Vorgeschnitte erforderlich. Für diese hochautomatisierten Prozesse liefern wir kundenspezifisch berechnete Konturzusschnitte. Ein sehr feiner Wasserstrahl schneidet die Tepex® Organobleche bei einem Druck von 4000 bar. Um die Schneidleistung weiter zu steigern, kann bei Bedarf abrasives Schneidsand zugesetzt werden. 2D-Schnittkonturen werden in CAD bereitgestellt – inklusive Optimierung der Schnittgeschwindigkeit und Minimierung von Verschnitt durch intelligente Anordnung und Verschachtelung der Bauteile.
• Sowohl der beim abrasiven Schneiden eingesetzte Schneidsand als auch sämtliche Verschnitte aus PP und PA6 werden zu 100 % recycelt. Weitere Informationen zum Recycling der Tepex® Verschnittreste finden Sie im Bereich Nachhaltigkeit.
• Unsere Wasserstrahlschneidanlagen sind so konzipiert, dass Stillstandzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Durch die Aufteilung jeder Maschine in zwei unabhängige Arbeitsbereiche kann eine Seite eingerichtet werden, während auf der anderen bereits geschnitten wird. Darüber hinaus sind wir in der Lage, mehrere Lagen gleichzeitig zu schneiden. Dies multipliziert die Anzahl der Schnitte pro Durchgang und macht das Wasserstrahlschneiden zu einem äußerst effizienten Verfahren.

Tepex® Organobleche – Kontinuierliches Produktionsverfahren

Unsere Tepex® Verbundwerkstoffe werden in einem kontinuierlichen, hochautomatisierten Produktionsprozess vollständig oder teilweise konsolidiert. Aber warum ist eine vollständige Konsolidierung so wichtig?

• Bei geringerer Konsolidierungsqualität (zunehmendem Porengehalt) verschlechtern sich nahezu alle mechanischen Eigenschaften deutlich! Insbesondere erhöhen sich Ermüdungs- und Scherfestigkeitsgrenzen bei vollständiger Konsolidierung exponentiell.
• Im Hinblick auf die Qualität ermöglicht eine klar definierte vollständige Konsolidierung dem Kunden eine einfache und sichere Wareneingangsprüfung. Die spezifischen Eigenschaften der Halbzeuge entsprechen dabei denen der Endprodukte.

Wie wird eine vollständige Konsolidierung erreicht?

• Für die vollständige Imprägnierung und Konsolidierung einer Faserstruktur mit einer viskosen thermoplastischen Schmelze muss ein definierter Druck über eine bestimmte Zeit aufgebracht werden. Diese Zeit kann sich - insbesondere bei nachträglicher Konsolidierung eines nur teilweise konsolidierten Halbzeugs im beheizten Werkzeug - leicht über mehrere Minuten erstrecken. Unsere Lösung: Wir bieten vollständig imprägnierte Bleche an, die die Zykluszeit bei der Bauteilherstellung signifikant reduzieren!

Tepex® Produktionstechnologie für maximale Qualität und Wirtschaftlichkeit

• Bei Bond-Laminates verwenden wir Doppelbandpressen, um unsere Organobleche in vollkontinuierlichen Verfahren herzustellen. Hierzu werden Kunststoffe und Textilien, überwiegend Gewebe, direkt von der Rolle in die Presse geführt. Im ersten Abschnitt der Anlage wird das Polymer durch Kontakt mit dem beheizten Stahlband der Doppelbandpresse unter Druck aufgeschmolzen.
• Im zweiten Abschnitt sorgt eine isobare Druckverteilung dafür, dass die Kunststoffschmelze in die Textilstruktur eindringen kann. Die Länge der Schmelzzone gibt dem Material ausreichend Zeit, um sicherzustellen, dass jede einzelne Filamentfaser von Kunststoff umhüllt wird.
• Die dritte Zone der Doppelbandpresse ist maßgeblich für die finale Qualität des Organoblechs verantwortlich: Hier wird die gewünschte Dicke durch Abkühlung des Materials unter weiterem Druck bis zum Erreichen des festen Zustands kalibriert. Nach dem Austritt aus der Doppelbandpresse erfolgt ein automatischer Beschnitt der Kanten. Anschließend können projektbezogene Plattenformate zugeschnitten werden.

Insert Molding von Tepex® Dynalite

Um ein geformtes und hinterspritztes Bauteil zu erhalten, werden Tepex®-Einleger zunächst im ersten Schritt thermogeformt und in einem weiteren separaten Schritt hinterspritzt oder umspritzt. Im zweiten Schritt muss die Preform erneut aufgeheizt werden.

Hybrid Molding von Tepex® Dynalite

Das Hybrid Molding stellt eine wirtschaftliche Alternative zum Zweistufenverfahren dar. Das Organoblech wird im Spritzgießwerkzeug zusammen geformt und umspritzt. Zur Herstellung formgenauer Bauteile in einem Schritt werden Halbzeuge als Zuschnitte bereitgestellt, die die Endkontur approximieren. Mit dieser Methode lassen sich sehr kurze Zykluszeiten <60 s realisieren.

Compression Molding von Tepex® Flowcore

Komplexe Bauteilgeometrien mit variierenden Wanddicken sind für das Flow-Molding besonders geeignet. Aufgrund der Verstärkung durch endliche Faserlängen ist Tepex® flowcore für das Flow-Molding prädestiniert. Dadurch können Rippen und Funktionselemente ausgebildet werden. Darüber hinaus zeichnet sich das Flow-Molding durch eine sehr hohe Reproduzierbarkeit und kurze Zykluszeiten aus.

Hybrid Molding von Tepex®

Durch die Kombination von Compression Molding von LFT oder Tepex® flowcore mit vorgeheizten Faserverbundhalbzeugen kann die Herstellung großer, extrem fester und verzugsfreier Bauteile realisiert werden. Ein wesentliches Merkmal dieser Komponenten ist ihre extrem hohe Schlagzähigkeit.

Mehr Informationen

Erfahren Sie mehr über die Verarbeitung und die technischen Möglichkeiten unserer Laden Sie die untenstehenden Verarbeitungshinweise als Broschüre herunter.

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• Verarbeitungshinweise herunterladen (Deutsch)

Leichtbauweise für nachhaltigere Anwendungen

Für uns bedeutet Nachhaltigkeit mehr als recycelte oder biobasierte Rohstoffe und auch mehr als das Identifizieren von Recyclingoptionen für unsere eigenen Werkstoffe. Wir setzen uns zum Ziel, dieses komplexe Thema insbesondere für die Kunststoffindustrie in seiner Gesamtheit anzugehen.

Der Weg zu einer nachhaltigeren Zukunft basiert in hohem Maße auf dem bewussten und sparsamen Einsatz von Ressourcen und Energie. Leichtbau ist eine sehr effektive Methode, um Material zu sparen und damit den Energiebedarf für Bewegung oder Beschleunigung zu reduzieren.

Vor mehr als 20 Jahren machten es sich die Entwickler der Tepex® Organobleche zur Aufgabe, herausragende mechanische Eigenschaften mit geringer Dichte in einem Werkstoff zu vereinen. Das Ergebnis ist eine vielseitige Werkstofffamilie, die auf unterschiedlichste Anforderungen zugeschnitten werden kann, wobei das Leitprinzip Leichtbau stets im Fokus bleibt.

Mechanisches Recycling von Tepex®

Thermoplastische Matrixmaterialien wie Tepex® Organobleche bieten zahlreiche Vorteile, sowohl in der Verarbeitung als auch beim Recycling am Ende der Lebensdauer.

Ein praxiserprobtes Recyclingkonzept existiert bereits für industrielle Reststoffe, vor allem Randbeschnitte aus der Tepex® Verarbeitung, bei dem die Abfälle zerkleinert und anschließend für das Überspritzen von Halbzeugen oder konventionelles Spritzgießen verwendet werden können. Bereits heute wird das Verfahren für postindustrielle Abfälle aus PP- und PA-GF-Compounds eingesetzt. Fasern und Matrix bleiben dabei ungetrennt. Das Verfahren wurde sowohl wirtschaftlich als auch ökologisch für PP-GF-Compounds im Rahmen vonReproOrganoProjekt untersucht und bewertet.

Erneuerbare Rohstoffe

Neben zirkulären Recyclingprozessen und gesteigerter Energieeffizienz eröffnen erneuerbare Rohstoffe einen attraktiven Weg zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen, da sie im Laufe ihrer Herstellung Kohlendioxid binden.

Die Kombination einer erneuerbaren Faser wie Flachs mit einem ebenfalls erneuerbaren Matrixmaterial wie Polylactid (PLA) ermöglicht die größtmögliche Reduktion des CO2-Fußabdrucks und erreicht etwa 1/3 eines konventionellen PC/GF-Systems.

Energieeffizienz bei der Verarbeitung

Für die Verarbeitung von Tepex® Organoblechen steht – abhängig von der Art der Faserverstärkung – eine Vielzahl an Möglichkeiten zur Verfügung, tdie Materialdicke, Faserlänge sowie die Komplexität oder spezielle Anforderungen der Komponente. Maßgeschneiderte Verarbeitungsverfahren bieten dabei jeweils maximale Prozesssicherheit, Prozesseffizienz und Energieeffizienz.

Ein Vergleich verschiedener Verarbeitungsverfahren für Leichtmetalle sowie Verbundwerkstoffe auf Basis von Duroplasten und Thermoplasten verdeutlicht, dass ein zunehmender Integrationsgrad – wie ihn Tepex® ermöglicht – mit einer erheblichen Vereinfachung des Prozesses einhergeht. Das Risiko von Verunreinigungen zwischen den einzelnen Prozessschritten wird entsprechend reduziert, insbesondere wenn Nachbearbeitungsschritte wie Schleifen oder Polieren entfallen.

Dies ist beispielsweise bei aufwendig lackierten Gehäuseteilen für Computer oder Mobiltelefone von Bedeutung. Weniger Prozessschritte bedeuten einen geringeren Fertigungsaufwand für Maschinen und Anlagen sowie eine bessere Energiebilanz, da wiederholtes Abkühlen und Aufheizen entfällt.

Operation Clean Sweep

Mikroplastik ist mittlerweile weltweit in der Umwelt nachweisbar. Schätzungen zufolge gibt es in den Weltmeeren inzwischen mehr Mikroplastikpartikel als Plankton. In der Wüste, in der Arktis, auf dem Mount Everest, in unserer Landwirtschaft und in der Luft – überall wurden bereits signifikante Mengen Mikroplastik nachgewiesen. Kunststoffpartikel wurden auch in unserer Nahrung gefunden, beispielsweise in Fisch, Meeresfrüchten, Salz und Honig.

Jede und jeder von uns trägt dafür Verantwortung. Ein Großteil des Mikroplastiks in der Umwelt entsteht durch Reifenabrieb und das Waschen von Kleidung aus synthetischen Fasern.

Auch die kunststoffverarbeitende Industrie ist sich ihrer Verantwortung bewusst. Plastics Europe – der Verband der Kunststofferzeuger, dessen mehr als 100 Mitgliedsunternehmen aus 27 Mitgliedsstaaten mehr als 90 % der europäischen Kunststoffe produzieren – hat sich der Initiative OperationCleanSweep(OCS) angeschlossen. Dies ist eine weltweite Initiative, um durch Produktionsrückstände verursachte Umweltverschmutzung mit Kunststoff-Granulat gezielt zu verhindern.

OCS ist eine Zertifizierung, die wir zusätzlich zu unserem bestehenden Umweltmanagement-Zertifikat erwerben können, sofern wir die Anforderungen erfüllen. Zuerst müssen wir uns offiziell zum Programm und dessen Bedingungen verpflichten. Anschließend beginnt die eigentliche Arbeit, denn wir müssen uns kritisch hinterfragen, prüfen, an welchen Stellen im Produktionsprozess Kleinpartikel-Kunststoff (Granulat/Pulver) in die Umwelt gelangen könnte, und Mechanismen zur Vermeidung entwickeln.

Envalior strebt an, dass bis Ende 2025 alle europäischen Produktionsstandorte die OCS-Audits erfolgreich durchlaufen haben.

Operation Clean Sweep

Mikroplastik ist mittlerweile weltweit in der Umwelt nachweisbar. Schätzungen zufolge gibt es in den Weltmeeren inzwischen mehr Mikroplastikpartikel als Plankton. In der Wüste, in der Arktis, auf dem Mount Everest, in unserer Landwirtschaft und in der Luft – überall wurden bereits signifikante Mengen Mikroplastik nachgewiesen. Kunststoffpartikel wurden auch in unserer Nahrung gefunden, beispielsweise in Fisch, Meeresfrüchten, Salz und Honig.

Jede und jeder von uns trägt dafür Verantwortung. Ein Großteil des Mikroplastiks in der Umwelt entsteht durch Reifenabrieb und das Waschen von Kleidung aus synthetischen Fasern.

DieDie kunststoffverarbeitende Industrie ist sich ihrer Verantwortung ebenfalls bewusst. Plastics Europe – der Verband der Kunststoffhersteller, dessen mehr als 100 Mitgliedsunternehmen aus 27 Mitgliedstaaten über 90 % der europäischen Kunststoffe produzieren – hat sich der Initiative OperationCleanSweep(OCS) angeschlossen. Dies ist eine weltweite Kampagne zur Vermeidung von Umweltverschmutzung durch Kunststoff-Granulat aus der Produktion.

OCS ist eine Zertifizierung, die wir zusätzlich zu unserem bestehenden Umweltmanagement-Zertifikat erwerben können, sofern wir die Anforderungen erfüllen. Zunächst müssen wir uns offiziell zum Programm und dessen Anforderungen verpflichten. Anschließend beginnt die eigentliche Arbeit, da wir unsere Prozesse kritisch hinterfragen, überprüfen müssen, an welchen Stellen Kunststoff-Granulat oder -Pulver potenziell in die Umwelt gelangen könnte, und Mechanismen etablieren, um dies zu verhindern.

Envalior strebt an, dass alle europäischen Produktionsstandorte bis Ende 2025 die OCS-Audits erfolgreich abgeschlossen haben.

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